TG GRISET : UNE ACTIVITÉ

INDUSTRIELLE HISTORIQUE

Créée sous le nom patronymique de Griset, l’histoire de cette entreprise métallurgique basée à Villers-Saint-Paul dans l’Oise remonte à 1760, avant même la révolution française.

Elle a d’ailleurs marqué celle de son industrie puisqu’elle fut la première à la fin du 19^e siècle à laminer de l’aluminium.

L’histoire de l’entreprise, soumise à une concurrence internationale dans un marché complexe, aurait pu s’arrêter en 2014 à la suite de sa liquidation.

Son rachat par le groupe TNMG, premier producteur chinois de cuivre, lui a permis de renaître de ses cendres sous le nom de TG Griset.

L’entreprise du sud des Hauts-de-France enregistre depuis un développement serein et prometteur concrétisé par l’embauche de plus de 50 salariés en quelques années.

Retour sur cet investissement avec Dunwei Liu, Deputy General Manager et David Derache, Directeur Général.

En 2014, l’entreprise a disparu, mais pas son savoir-faire ni son image, très connue et appréciée en Chine.

Il faut savoir qu’il y a 25 ans, la technologie développée par Griset était absente de Chine.

Le groupe TNMG était venu chez nous pour apprendre à créer une usine en lien avec notre expertise, à savoir la fabrication de cuivres et alliages de cuivre de haute technicité pour technologies avancées destinées aux industries automobile, électronique, avionique et électrotechnique.

Ils nous avaient demandé de réaliser l’ingénierie de leurs futures machines.

Même si le marché chinois a beaucoup progressé, nous possédons en France encore un savoir-faire attractif.

Je regrette d’ailleurs que TG Griset – qui emploie du personnel français – ne puisse pas bénéficier de certains dispositifs d’aides car nos capitaux sont chinois.

Nous avons aussi le sentiment d’être écartés de certains marchés sensibles. C’est dommage car nous sommes à ce jour la seule filiale hors Chine TNMG.

Nous faisons partie des derniers producteurs de cuivre en France, ce qui constitue un enjeu de réindustrialisation.

Nous continuons d’apporter notre savoir-faire au groupe.

Depuis notre rachat, celui-ci bénéficie d’une brique technologique qui lui manquait, ce qui lui permet de développer son savoir-faire et sa gamme de produits.

Nous avons effectué récemment un transfert de technologie sur le marché des transistors avec 4 de nos lignes qui ont été transférées en Chine.

Les échanges fonctionnent aussi dans l’autre sens. Nous étudions ainsi la possibilité d’implanter en France une technologie maîtrisée en Asie.

Régionalement, nous avions sous le coude un projet avec les gigafactories des Hauts-de-France mais celui-ci a été mis en sommeil à cause du Covid.

Plus globalement, notre objectif est de monter en production pour passer de 7 à 10 KT d’ici 5 ans.

Nous avons de réelles perspectives de développement et disposons d’ores et déjà d’une emprise foncière pour cela.

60 % de nos approvisionnements proviennent d’un fournisseur allemand en capacité de répondre à nos besoins de métal neuf, étant entendu qu’il n’est pas possible d’acheter cette matière première au groupe en raison des coûts de transport.

40 % résultent par ailleurs de chutes de process amont d’industriels que nous récupérons pour le recyclage.

Nous assurons également des prestations de « Tolling ». Elle consiste à récupérer les déchets ou concentrés de cuivre d’un client, de les fondre, les purifier, les transformer puis lui restituer une quantité équivalente de cuivre raffiné après déduction des frais de traitement.

En termes de développement durable, nous cherchons à augmenter encore notre part importante de recyclage, ce qui est positif pour l’environnement mais aussi sur le plan économique compte tenu de la volatilité des cours des métaux.

Enfin, en tant que site ICPE (Installation classée pour la protection de l’Environnement), le contrôle sur le traitement de nos rejets et déchets est permanent. Nous avons investi dans des fours pour répondre aux normes en vigueur et optimiser nos performances en la matière.